Cuando fabricamos moldes para la fundición de hélices, lo habitual es utilizar robots que fresan directamente la arena con la geometría deseada. Este método es rápido, preciso y eficiente… siempre que la geometría lo permita.

Sin embargo, en algunos casos nos encontramos con diseños especialmente complejos, como las hélices con solape entre palas. Este tipo de configuración es habitual en barcos de carga con relaciones de potencia muy altas y poco calado, donde se busca maximizar el rendimiento en condiciones específicas. En estos casos, el fresado automático no es viable, ya que los brazos de los robots no pueden acceder correctamente a ciertas zonas del molde sin dañarlo.

Tradicionalmente, la solución pasaba por fabricar los modelos en madera fresada, con acabados manuales de lijado y pintado. Un proceso más lento y que requiere una gran experiencia para garantizar la precisión final.

En Rice Propulsion hemos incorporado la impresión 3D como alternativa para estos casos.

Esta tecnología nos permite producir modelos de alta precisión, incluso con geometrías complejas o de gran tamaño, eliminando la necesidad de ajustes manuales. Así reducimos los tiempos de fabricación, mejoramos la calidad del resultado final y mantenemos un control completo sobre todo el proceso.

Además, al tratarse de modelos de un solo uso, poder fabricarlos de forma rápida y eficiente es clave para seguir siendo competitivos y responder a las necesidades específicas de cada proyecto.

La impresión 3D nos permite adaptar nuestros procesos a cualquier reto geométrico, manteniendo los estándares de calidad que exige la industria naval.